真空成形

真空成形是热成形的简化形式,其中挤出的塑料片被加热,延伸到或进入单面母模,用真空将模具固定住,这导致模具表面的复制。

这个过程通常局限于形成深度相当浅的塑料零件。如果在与模具表面接触之前以及在施加真空之前,对片材进行机械或气动拉伸,则可以真空形成相对深的部分。

真空成形零件的底部和角部比顶部或边缘薄,并且具有相对不均匀的壁厚。真空成形最常见的应用主要集中于浅拉深零件或壁厚对零件的功能不关键的地方。


真空成形与热成形相比的优势

  • 更便宜的塑料成本-每个零件的成本为客户更低。
  • 更便宜的机器成本-整体机器运行成本更低。
  • 更容易生产——因为包装上缺少细节,该操作执行起来不那么复杂。

真空成形与热成形相比的缺点

  • 物料分布难以控制。
  • 不能生产那么多的零件。
  • 非常详细的部分很难实现。
  • 吸收的水分会膨胀,在塑料内部形成气泡。
  • 由于过热,在模具周围容易形成网状物。

热成型

热成型(压力成型)

热成型是一种经济的工艺,在制造可回收包装方面比真空成型更通用。

从技术上讲,所有的热成型方法都利用某种类型的压力来将挤出的片材拉伸到模具表面。

真空成形和热成形之间的决定性特征发生在横跨板厚度的差压超过15磅/平方英寸时。热成型时,传统上,这种工艺是在片材的自由侧施加高达150磅/平方英寸的空气压力,并在最靠近模具的片材表面上进行真空处理。空气压力包含在一个压力箱中,该压力箱将片材夹紧在模具表面上,产生高质量的表面纹理。

在薄壁应用中,通过快速从塞子中剥离薄片并将其驱动到冷模具上,压力成形用于改善冷却循环时间。这种改进的冷却时间是热成形和真空成形之间的重大工艺改进。

挤出的塑料片被加热,然后伸展到模具上或模具上。真空将塑料拉入母模,当塞子被驱动到塑料中时,伴随着空气压力,迫使塑料进入母模的每个区域。这使得热成型零件比利用真空成型工艺的零件更加详细。

热成型工艺有两大类。小于0.060英寸的板材厚度通常由辊子或板材挤出机输送到热成型机。薄规格辊喂或内联挤出热成型应用主要由刚性或半刚性一次性包装。大于0.120英寸的薄板厚度通常被认为是厚板热成形,这一过程主要是为永久性结构部件保留的。


热成形与真空成形相比的优势

  • 更好的材料分布。
  • 由于空气压力,冷却时间更快。
  • 允许大批量生产零件。
  • 允许更详细的部分

热成形与真空成形相比的缺点

  • 更贵的